尾礦蒸養磚生產線在制磚時所用到的坯料成形時如石英，長石，石灰石，硅灰石，因含量過高就會導致高水平的顆粒之間的結合性能差，當坯模和脫層強度不一致而引起的分層的時候，可考慮嘗試以下措施：

　　首先改變尾礦蒸養磚生產線使用坯料配方。在保證各項理化性能的前提下，增加粘土等塑性材料的含量，降低瘠性材料的含量，或選用膨潤土等塑性較強的材料代替塑性較差的材料。

　　另外，在尾礦蒸養磚生產設備中可加入部分用于增強劑如甲基纖維素、淀粉、紙漿廢液、糊精等（根據綠體情況，加入量一般為0.3%-1.5%），以提高坯體顆粒間的結合強度，從而保證尾礦蒸養磚生產設備生產時坯體仍具有較高的強度，避免分層，同時也擴大了原材料的使用范圍。在不需要改變配方的情況下，增加了劣質原料的用量，降低了成本。目前，該方法已得到廣泛應用。

　　其次，由于尾礦蒸養磚生產線所用坯料中含有太多具有層狀結構的滑石和葉蠟石礦物（結構特點：無粘度、無油膩效應），致使在壓力作用下容易形成層狀排列，導致坯料分層。還根據層狀材料結晶的不同，當其含量大于5%～8%時，容易產生分層現象。因此，它可以預先煅燒，破壞層狀結構，然后破碎。鑒于其粘度差，可適當加入鋼坯增強劑。滑石粉的煅燒溫度為1250-1350℃，葉蠟石的煅燒溫度為200-1300℃。

　　最后還有一種就是在制粉過程中，對噴霧干燥制粉來說，水分蒸發不勻。噴霧流交叉或粘壁制成粉料后，粉料又未長期陳腐，造成坯粉水分不勻，在壓制過程中造成較干顆粒間空氣未能排出而造成分層。對此可采取：仔細調整尾礦蒸養磚生產線中噴槍在塔內的位置和方向，以保證不會發生粘壁或霧流交叉現象。制成的坯粉保證陳腐在24～48?h。而粉末顆粒含量較高的微粒，從而導致風量過度內材料，并由于耐空氣加壓時排出較大引起剝離，所以該粉末是小于0.088。